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GESTIÓN Y CONTROL DE CALIDAD


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La Gestión de Calidad tal cual como se conoce hoy ha ido evolucionando, ha desarrollado sus conceptos y ha incorporado nuevas filosofías, del mismo modo que ha excluido aquellos principios que por el paso del tiempo han quedado obsoletos. 
Sin embargo, en esencia el significado de Calidad como el cumplimiento de la totalidad de las características y herramientas de un producto o servicio que tienen importancia en relación con su capacidad de satisfacer ciertas necesidades dadas, permanece como pilar de cualquier modelo de gestión que busque su total cumplimiento.
LA CALIDAD COMO VENTAJA COMPETITIVA
Parte fundamental de la estrategia empresarial de cualquier organización consiste en la determinación de sus prioridades competitivas, las cuales deben alinearse con su visión de futuro y que representan sus cartas de sostenibilidad en el mercado. Hace algunos años era común que las organizaciones se debatieran respecto a que objetivos reforzarían sus estrategias empresariales, si sería el costo, la calidad, el servicio, la flexibilidad o la innovación; sin embargo, hoy por hoy, la calidad no es opcional si se pretende sobrevivir como compañía en un entorno globalizado, se constituyó en un factor ínsito de cualquier organización competitiva, y el no cumplimento de sus especificaciones es el primer paso hacia la salida del mercado.
La calidad como factor natural de cualquier organización significa "cumplir", y como ventaja competitiva consiste en "exceder".
EVOLUCIÓN DEL CONCEPTO DE GESTIÓN DE CALIDAD



Se podría decir a grandes rasgos que el concepto de Gestión de Calidad ha pasado por cuatro fases hasta evolucionar al concepto óptimo de Administración de Calidad de hoy, o también que éstas fases constituyen etapas que describen el nivel de gestión de calidad de una compañía, puesto que muchas organizaciones se encuentran en la fase inicial y otras en fases intermedias, según su nivel de desarrollo.
Control de Calidad
El Control de Calidad es la idea básica de lo que mucha gente considera como la gestión de calidad, consiste en que en una organización el departamento de control de calidad es quien se encarga de la verificación de los productos mediante muestreo o inspección al 100%. La calidad tan solo le concierne a los departamentos de calidad y a sus inspectores, y el objetivo es el procurar que no lleguen productos defectuosos a los clientes.
Aseguramiento de la Calidad
En ésta etapa la dirección de la organización consiente de la importancia que tiene la calidad se propone la implementación de un sistema de gestión de calidad, basado en normas de estandarización.
Calidad Total
Ésta filosofía busca un nivel elevado de Calidad, mediante el cumplimiento de las características de productos ampliados: especificaciones técnicas, especificaciones físicas, tiempos de respuesta, amabilidad en el servicio, empatía, gestión, etc. Supone un cambio cultural en todos los niveles de la organización, ya que debe concientizarse que en la compañía la calidad es responsabilidad de todos. En ésta filosofía la dirección lidera el cambio, evidencia su compromiso y propone modelos participativos de gestión.
Excelencia Empresarial
Ésta filosofía es la adaptación del modelo de Calidad Total (de origen japonés) a las costumbres occidentales, agregándole el principio de eficiencia económica.
CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
Un Sistema de Gestión de Calidad se define como la estructura organizacional, los procedimientos y los recursos necesarios para implementar un método que asegure que todas las actividades necesarias en el ciclo de vida de un producto o servicio son efectivas, con respecto al sistema y su desempeño, y que contribuyen a la satisfacción de las necesidades expresas y/o latentes de los usuarios. Según Joseph Juran, un sistema de gestión de calidad se compone de tres procesos básicos: Planeación de la Calidad, Control de la Calidad y Mejora Continua de la Calidad.
PLANEACIÓN DE LA CALIDAD

La planeación de la calidad es un proceso que permite el desarrollo de una estrategia anticipada que asegure que los productos y servicios que se crean y prestan tengan la capacidad de satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes. Un plan de calidad comprende la identificación, clasificación y ponderación de las características de calidad, del mismo modo que contempla los objetivos, requisitos y restricciones de la misma.

Existen una serie de pasos para elaborar una estrategia de calidad:

  • Identificar el cliente
  • Determinar sus necesidades (clientes)
  • Traducir sus necesidades al lenguaje de la organización
  • Desarrollar un producto que pueda responder a esas necesidades
  • Optimizar el producto de manera que cumpla con los objetivos de la organización y con las necesidades del cliente
  • Desarrollar un proceso que pueda producir el producto
  • Optimizar y estandarizar dicho proceso
  • Probar que ese proceso pueda producir el producto en condiciones normales de operación
  • Transferir el proceso a operación
CONTROL DE CALIDAD
El proceso de control de calidad realiza o participa en la caracterización de los nuevos productos o servicios en sus diferentes fases de desarrollo y en el establecimiento de las especificaciones de calidad de los mismos. Del mismo modo que desarrolla, ejecuta o coordina la ejecución de los métodos de ensayo para determinar las características de calidad de las materias primas, materiales, productos intermedios y productos finales.
Existen una serie de pasos para elaborar control de calidad:

  • Elegir que controlar: el sujeto.
  • Desarrollar un objetivo para una característica de control
  • Determinar una unidad de medida
  • Desarrollar un medio o sensor para mediar la característica de control
  • Medir la característica durante el proceso o prestación o al final de éste.
  • Evaluar las diferencias entre el desarrollo real y el esperado
  • Tomar las acciones necesarias
MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD


Planear: Es necesario asegurarse que el proyecto seleccionado es el más importante. Para ello se debe recopilar toda la información relacionada con los indicadores claves de competitividad del negocio y representarlos gráficamente. Las herramientas claves en esta etapa son el histograma, la gráfica de control y el análisis de tendencia histórica. Cuando los problemas han sido analizados, se debe pasar a priorizarlos mediante un diagrama de Pareto que permita distinguir cuál de todos es el más importante. De este proceso se obtiene el proyecto seleccionado para el mejoramiento. Posteriormente, el equipo directivo deberá formar el equipo que se abocará a la solución del problema, y deberá asignar el presupuesto y el tiempo necesarios.

Hacer: En esta etapa el equipo seleccionado se dedica a identificar las causas del problema y sus posibles soluciones. Se recomienda utilizar la lluvia o tormenta de ideas para identificar las causas teóricas del problema. La lista de ideas generada se ordena por categorías o estratos y se representan en un diagrama causa-efecto o de Ishikawa. A continuación se buscará probar cuáles de las posibles causas están causando el problema. Lo ideal es hacer la prueba a través de medios estadísticos, como estudios de correlación de variables o diagramas de dispersión. Sin embargo, algunas veces no hay datos suficientes para ello. En estos casos se puede recurrir a un procedimiento utilizado en la técnica nominal de grupos (NGT, por sus siglas en inglés) en el que cada miembro del grupo selecciona las (N+1)/2 causas, donde N es el número total de causas, que a su juicio sean las que más fuertemente influyan en el problema, ordenándolas por importancia, asignando (N+1)/2 puntos a la más fuerte y un punto a la más débil de las seleccionadas. Finalmente, se suman los puntos que acumuló cada causa y se ordenan de mayor a menor. Las causas seleccionadas se deben considerar como causas reales. De la lista de causas reales se seleccionan las más importantes para pensar en posibles soluciones. De nuevo, mediante una tormenta de ideas se buscan posibles soluciones a las causas seleccionadas. Es conveniente categorizar también las soluciones y representarlas mediante un diagrama de Ishikawa, pero en sentido inverso; esto es, efecto-solución (el esqueleto de soluciones clasificadas al lado derecho del problema). En términos prácticos no siempre se pueden implementar todas las soluciones debido a restricciones de presupuestos. Por eso se debe analizar qué soluciones tendrán un mayor efecto en el mejoramiento del problema y recomendarlas para su implantación. Las soluciones recomendadas deben ser aprobadas por el equipo directivo quien decide cuales soluciones se aprueban y cuales se rechazan. Posteriormente se debe formar un equipo responsable para la implementación de las soluciones aprobadas, al cual se le asigna el presupuesto necesario para realizarlo en forma exitosa. Este equipo debe realizar un plan de trabajo y ejecutarlo.
Verificar: A través de técnicas como histogramas, gráficas de control o gráficas de tendencia en el tiempo se verifica el grado de mejoramiento alcanzado con la implantación de las soluciones aprobadas en la fase de hacer.

Actuar: Esta fase consiste en incorporar al siguiente ciclo de planeación los ajustes necesarios que se hayan evidenciado en la fase de verificación. La mejora continua consiste precisamente en resolver un problema tras otro sin interrupción.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL




Como profesionales de Ingeniería de mantenimiento Industrial es nuestro propósito contribuir al mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y servicios. Una de las formas de contribuir a dicho mejoramiento es asegurando la disponibilidad y confiabilidad de las operaciones mediante un óptimo mantenimiento.
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño.
OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.
QUÉ ES CONFIABILIDAD?
La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado período, en unas condiciones dadas.
Desarrollo conceptual del Mantenimiento

Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el término reparación, éste fue considerado como un mal necesario, incapaz de agregar valor a los procesos de la compañía. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor clave de la competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad.
Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el desarrollo industrial, y en un principio consistía exclusivamente en reparaciones, las cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operación.
Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, se crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún consistía en reparaciones.
Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo aeronáutico, se consideró que más que reparaciones era preciso evitar que las fallas ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a la misma, dando origen al mantenimiento preventivo.
Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a mediados de la década de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de predecir la ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores personales, así como por la acogida de la filosofía de gestión de activos, se desarrolló el concepto de gestión de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento asistido por ordenador, que facilita la coordinación de la producción, la selección de la estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes contextos que se desarrollen en las empresas (OIM, TQM, TPM, RCM, etc.).
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación.


Características

  • Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.
  • Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
  • Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
  • La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
Desventajas

  • Tiempos muertos por fallas repentinas
  • Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
  • Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.
  • Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
  • La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO



El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus actividades.
Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de repuestos que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO (INTERVALOS FIJOS)
Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores resultados en términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.
MANTENIMIENTO DE MEJORA
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.
Rutas de inspección
Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas
MANTENIMIENTO PREDICTIVO


El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital.







El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:

Análisis de temperatura: Termografías
Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
Análisis de lubricantes
Análisis de espesores: Mediante ultrasonido


Modelado y simulación de elementos finitos con ANSYS






Modelado y simulación de elementos finitos con ANSYS Workbench combina la teoría de elementos finitos con la práctica del mundo real. Proporcionando una introducción al modelado y análisis de elementos finitos para aquellos sin experiencia previa, y escrito por autores con una experiencia combinada de 30 años en la enseñanza del tema, este texto presenta formulaciones FEM integradas con aplicaciones prácticas relevantes utilizando ANSYS Workbench para análisis de elementos finitos (FEA). Incorporando las teorías básicas de FEA y el uso de ANSYS Workbench en el modelado y simulación de problemas de ingeniería, el libro también establece el método FEM como una poderosa herramienta numérica en el diseño y análisis de ingeniería.
INCLUYA FEA EN SU DISEÑO Y ANÁLISIS DE ESTRUCTURAS CON ANSYS WORKBENCH
Los autores revelan los conceptos básicos en FEA usando los problemas simples de la mecánica como ejemplos, y proporcionan una comprensión clara de los principios del FEA, de los comportamientos del elemento, y de los procedimientos de la solución. Enfatizan el uso correcto del software FEA y las técnicas de modelado y simulación FEA. El material del libro discute los elementos unidimensionales de barras y vigas, los elementos planos y elementos de cáscara planares bidimensionales y los elementos sólidos tridimensionales en los análisis de tensiones estructurales, vibraciones y dinámicas, respuestas térmicas, fluidos Flujos, optimizaciones y fallos. Contenido en 12 capítulos, el texto presenta ANSYS Workbench a través de ejemplos detallados y estudios de caso prácticos, e incluye problemas de tarea y proyectos utilizando el software ANSYS Workbench que se proporcionan al final de cada capítulo.
CUBRE LA MECÁNICA SÓLIDA Y LA FEA TÉRMICA / FLUIDA
Contiene los archivos de entrada de geometría de ANSYS Workbench para ejemplos y estudios de caso
Incluye dos capítulos dedicados a las técnicas de modelado y solución, optimización de diseño, fatiga y análisis de fallas de pandeo
Proporciona consejos de modelado en estudios de casos para proporcionar a los lectores una oportunidad inmediata de aplicar las habilidades que aprenden en un contexto de solución de problemas
El modelado y simulación de elementos finitos con ANSYS Workbench beneficia a los estudiantes de primer nivel en todas las disciplinas de ingeniería, así como a los investigadores e ingenieros que utilizan el método de elementos finitos para analizar estructuras.




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