CONTENIDO:
UNIDAD 01: CONCEPTOS GENERALES.
UNIDAD 02: OPERACIONES DE SOLIDOS
UNIDAD 03: OPERACIONES DE TRABAJO
Autor: Ing. Máximo Obregón Ramos maximo@uni.edu.pe
tambien descargue el nivel I y II de manual de autodesk inventor
👇👇👇
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2017
CONTENIDO:
UNIDAD 01: CONCEPTOS GENERALES.
UNIDAD 02: OPERACIONES DE SOLIDOS
UNIDAD 03: OPERACIONES DE TRABAJO
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL III
Autodesk Inventor es el programa para diseño mecánico avanzado en 3D, con modelado paramétrico, directo y libre, tiene una capacidad base para realizar diseño de piezas, sus dibujos y ensambles de partes. En una versión profesional, Inventor ofrece simulación por elementos finitos, sistemas de movimientos, chapa metálica. Con un programa como Autodesk Inventor, los diseñadores, ingenieros y emprendedores pueden conceptualizar ideas, crear modelos 3D y documentarlos para la vida real, también es posible someter el diseño a una validación virtual variando sus parámetros, analizando su resistencia, desde la optimización su forma hasta la preparación de moldes,ETC.
UNIDAD 1: HERRAMIENTAS AUTOMATIZADAS PIEZAS ADAPTATIVAS
UNIDAD 2 : CENTRO DE CONTENIDOS (MANEJO DE LIBRERÍA)
UNIDAD 3: SHEET METAL (CHAPA METALICA – PLANCHAS METALICA)
UNIDAD 4: HERRAMIENTAS DE SKETCH 3D
UNIDAD 5: CONJUNTO SOLDADO (Weldment.iam)
UNIDAD 6 : ESTRUCTURAS
UNIDAD 7: MODULOS PARA DISEÑO
Editado por: Ing. Máximo Obregón Ramos
DESCARGUE AQUI
DESCARGUE AQUI
tambien descargue el nivel I y II de manual de autodesk inventor👇👇👇
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL I
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL II
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL II
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL II. Autodesk Inventor es el programa para diseño mecánico avanzado en 3D, con modelado paramétrico, directo y libre, tiene una capacidad base para realizar diseño de piezas, sus dibujos y ensambles de partes. En una versión profesional, Inventor ofrece simulación por elementos finitos, sistemas de movimientos, chapa metálica, ruteo de cables, plástico, moldes y administración de datos.
UNIDAD 1: GENERACION DE PLANOS
UNIDAD 2: PRESENTACIONES
UNIDAD 3: ECUACIONES
UNIDAD 4: ANIMACION DE MECANISMOS A PARTIR DE RESTRICCIONES.
UNIDAD 5: EXPORTANDO E IMPORTANDO MODELOS 3D
UNIDAD 6: INVENTOR STUDIO
UNIDAD 7: SUPERFICIES
EJERCICIOS PARA PRACTICAR
Autor: Ing. Máximo Obregón Ramos
DESCARGUE AQUI
MANUAL PRACTICO DE AUTODESK INVENTOR 2013
MANUAL PRACTICO DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL I LABORATORIO
TEMA 0: CONFIGURACIONES BASICAS DEL ENTORNO DE TRABAJO.
Se recomienda tomar estas configuraciones según lo necesite en los siguientes laboratorios, puede practicar con algunas ahora, luego avance con los siguientes temas, mas adelante podrá regresar aquí, cuando requiera de alguna configuración en especial.
TEMA 1: TRAZOS DENTRO DE UN SKETCH
TEMA 2: MANEJO DE SOLIDOS BASICOS
TEMA 3: MANEJO DE SOLIDOS AVANZADO
TEMA 4: ENSAMBLES
MAS FIGURAS PARA PRACTICAR
Autor: Ing. Máximo Obregón Ramos
DESCARGUE AQUÍ
tambien descargue el nivel II y III de manual de autodesk inventor👇👇👇
tambien descargue el nivel II y III de manual de autodesk inventor👇👇👇
MANUAL DE AUTODESK INVENTOR 2013 NIVEL II
INYECCIÓN ELECTRÓNICO DIESEL
LOS PRIMEROS SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONICOS FUERON USADOS PARA CONTROLAR COMPONENTES .SIMPLES
UN ELJEMPLO DE ESTO ES LA INYECCIÓN DE COMBUSTIBLE ELECTRONICA EN LOS MOTORES DIESEL
EL SIGUIENTE PASO FUE CONTROLAR EL SISTEMA COMPLETO EDC, CONTROL ELECTRÓNICO DIESELMOTIVOS DE LA EVOLUCIÓN DEL CONTROL ELECTRÓNICO
- Consiente de los peligros ecológicos, el exceso de gases ha ocasionado un cambio climático y un complejo problema de contaminación
- Es importante saber que la quinta parte de la contaminación por emisiones de gases son emitidas por el transporte
- Mientras esto sucedía, en Europa se iniciaron los trabajos para reducir los niveles de emisiones de dióxido de carbono, principal causante de las alteraciones climáticas
- Consientes de los peligros ecológicos, la Comisión Económica de las Naciones. Unidas para Europa estableció el 15 de Abril de 1982 la regulación R49 para los motores Diesel
- Fue la primera norma que establecio límites para las emisiones producidas por éstos motores
- Luego se emitieron normas mas exigentes
curso inyeccion electronica diesel emisiones sistemas EDC clasificacion DDEC componentes sensores ECM actuadores
Manual Diseño Normalizado de Tuberias
Introduccion.
Estas reglas deben servir como una guía para la ubicación de equipos en areas de procesos, almacenamiento o generación de vapor. Las reglas con flexibles y se debe utilizar el criterio personal y la experencia del diseñador para complementarlas y adaptarlas a la situación en particular.
El arreglo de equipos mas convinientes es aquel que simplifica y minimiza los recorridos de tuberias, sin embargo, el espaciamniento debe ser dictada por las necesidades de operación y mantenimiento, así como los requerimientos de seguridad. Las reglas aquí presentadas se basan en estos dos últimos criterios mientras que la ubicación de los equipos debe basarse en el arreglo de tuberías más económicas.
Diseñar y elaborar la documentación técnica de instalaciones de tubería industrial,
partiendo de anteproyectos e instrucciones de ingeniería básica, cumpliendo la normativa
requerida, con criterios de calidad, seguridad y protección del medio ambiente.
Descargue el Manual Diseño Normalizado de Tuberias
Diseño, Frabricacion, Montaje y reconstruccion de tanques Soldadas de Acero API 650y 653
descargue aquí
Diseño, Frabricacion, Montaje y reconstruccion de tanques Soldadas de Acero API 650y 653
descargue aquí
Temperaturas Normales de Presion "R12 + R134a Tabla" (Condiciones Normales de Funcionamiento)
Temperaturas y
presiones: las temperaturas de diseño son normalmente, las siguientes:
T1 =Temperatura a la entrada del
evaporador = - 25ºc/ -26 ºc.
T2 = temperatura a la salida del evaporador = -26ºc.
T3 = temperatura a la entrada del compresor = 3/ 5ºc < T amb.
T4 = temperatura de condensación = 10/ 13 ºc >T amb.
T5 = temperatura de la descarga del compresor = 120ºc.
T6 = temperatura del domo del compresor = 110ºc.
T7 =temperatura del bobinado del motor del compresor <130ºc.
Estos límites de temperatura deben ser respetados rigorosamente pues de ello depende que el compresor funcione bien durante el total de su vida útil. Estas razones: LAS TEMPERATURAS A LA ENTRADA Y SALIDA DEL EVAPORADOR (T1) Y (T2)
T2 = temperatura a la salida del evaporador = -26ºc.
T3 = temperatura a la entrada del compresor = 3/ 5ºc < T amb.
T4 = temperatura de condensación = 10/ 13 ºc >T amb.
T5 = temperatura de la descarga del compresor = 120ºc.
T6 = temperatura del domo del compresor = 110ºc.
T7 =temperatura del bobinado del motor del compresor <130ºc.
Estos límites de temperatura deben ser respetados rigorosamente pues de ello depende que el compresor funcione bien durante el total de su vida útil. Estas razones: LAS TEMPERATURAS A LA ENTRADA Y SALIDA DEL EVAPORADOR (T1) Y (T2)
Iguales, o
casi iguales determinan que se está empleando este a su plena capacidad y
dependen de la temperatura de evaporación del gas empleado.
LA
TEMPERATURA A LA ENTREDA DEL COMPRESOR (T3) depende de que el proceso de evaporación
se haya completado dentro del evaporador y del trayecto del vapor por la línea
de succión. Para obtener una temperatura aceptable se suele recurrir a un intercambio
de calor entre el tubo capilar y el tubo de retorno desde el evaporador a la succión
del compresor. El rango de esta temperatura tiene por objeto: por el límite
inferior, que no haya retorno de líquido al compresor y por el superior, que el
gas de retorno no llegue excesivamente caliente pues el equilibrio térmico de
funcionamiento, en este caso de un compresor baja presión de succión (LBP)
requiere de la baja temperatura del gas de retorno para enfriar el compresor y
mantener sus temperaturas críticas por debajo de los límites aceptables.
LA
TEMPERATURA DE CONDENSACION (T4) debe estar por encima de la temperatura
ambiente para que haya intercambio de calor desde el gas refrigerante hacia el
aire que respete la máxima presión de carga recomendada para el compresor.
LA
TEMPERATURA DE CARGA (T5), usualmente medida en el tubo de carga, a 5cm de
la carcasa, es un fiel reflejo de la temperatura de la válvula de descarga. Si
la temperatura en la válvula se descarga supera el valor límite hay riesgo de carbonización
del lubricante en el asiento de la válvula, con la consiguiente pérdida de compresión.
|
FLUIDO REFRIGERANTE
|
PRESIONES MÀXIMA Psi
|
|
APLICACIÒN
|
|
R12
|
Presión de equilibrio (lados-baja).
Presión de pico
Presión de descarga
estabilizada.
|
80-80
260
212
|
Baja de retorno (LBP)
|
|
R134a
|
Presión de equilibrio (lados
alta-baja).
Presión pico.
Presión de descarga
estabilizada.
|
85-85
290
230
|
Baja presión de retorno
(LBP)- Sustito R12.
|
LA TEMPERATURA MEDIDA EN EL DOMO (T6), (el centro de la tapa del compresor) normalmente se correlaciona con la temperatura del bobinado del motor, siendo la temperatura del domo aproximadamente 20ºc más baja que la temperatura de bobinas.
Finalmente, LA
TEMPERATURA DE LOS BOBINADOS DEL MOTOR(T7), que solamente podemos medir
por el método de variación de la resistencia, pues no podemos acceder a ellos
con instrumentos de medición directa de la temperatura; se especifica en función
de la clase del barniz empleado en la fabricación del alambre esmaltado de las bobinas.
Tan importantes como las temperaturas mencionadas son las PRESIONES DE TRABAJO.
Las presiones de diseño dependen del gas refrigerante empleado y deben fijarse
teniendo en cuenta además, de los valores nectarios para un funcionamiento
adecuado del sistema aquí indicados, la presión critica del refrigerante: Los
siguientes valores son recomendaciones válidas para una Tamb =43ºc.
LA PRESIÒN
DE EQUILIBRIO
Que
alcance el circuito de refrigeración durante los periodos de reposo del
compresor dependerá de la carga de gas del sistema, que deberá ser calculada de
manera de lograr el efecto máximo de enfriamiento en el evaporador (que se
observa cuando las temperaturas de entrada y salida son iguales o casi
iguales). Un exceso de carga producirá como efecto: primero que las presiones
de equilibrio sean superiores a lo especificado y segundo, retorno de líquido
al compresor.
LA PRESIÒN
DE PICO
Es la
consecuencia de :a) a la presencia d gases no condensables en el sistema o b)
que se ha cargado una mezcla Zeotròpica indebidamente , o sea en fase vapor, y
como consecuencia el gas resultante no responde a las especificaciones de
presiones- temperaturas correspondientes a la mezcla correcta o c) que se haya
introducido una carga térmica en el gabinete demasiado elevada, provocando que
el gas de retorno se sobrecaliente en exceso y al ser comprimido en el
compresor se eleve temporalmente la presión que alcanza en el condensador . el
protector térmico debe estar en capacidad de detectar esta situación y detener
temporalmente el compresor.
LA PRESIÒN
DE DESCARGA
Estabiliza
depende del gas en el circuito y nuevamente de la carga de gas.
Las
presiones de descargas elevadas pueden ser producto de una sobrecarga de gas en
el sistema, así como de un condensador sucio mal ventilado, por falla del
ventilador (si es de enfriamiento forzado) u obstrucción en el flujo regular de
aire de enfriamiento.
mecanica de suelos juarez badillo tomo I en pdf
La obra comprende tres volúmenes; el primero trata del origen, propiedades, clasificación y elementos componentes del suelo. El segundo presenta teoría y aplicaciones; y el tercero versa sobre flujo de agua en suelos.
contenido:
capitulo 2: Fisico-Quimicos de las arcillas.
capitulo 3: Relaciones volumetricas y gravimetricas.
capitulo 4: Caracteristicas y estructuracion de las particulas minerales.
capitulo 5: Granulometria de los suelos.
capitulo 6: Plasticidad.
capitulo 7: clasificacion y identificacion de los suelos.
capitulo 8: fenomeno capilar y proceso de contraccion.
capituo 9: Propiedad hidraulica del suelo.
capitulo 10: El fenomeno de la consolidacion unidimencional de los suelos.
capitulo 11: Introduccion al problema de la resistencia al esfuerzo cortante de los suelos.
capitulo 12: Resistencia al esfuerso cortante de los suelos.
capitulo 13: Comportamiento mecanico de los suelos en prueas triaxial.
capitulo 14: Compactacion de los suelos.
Apendice: Exploracion y muestreo en suelos.
Autores: Juarez Badillo- Rico rodriguez
Descargue Aqui:
MANUAL DE SOLDADURA - PEDRO CLAUDIO RODRIGUEZ
El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.
Contenido:
Capítulo 1: Introducción
Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido
Capítulo 3: Soldadura TIG ó GTAW
Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW
Bibliografía Consultada
Manual de soldadura: Soldadura eléctrica, MIG y TIG – Pedro Claudio Rodríguez
MANUAL DE UNA PEQUEÑA CENTRAL HIDROELECTRICA
Este manual es una versión actualizada del “Layman’s Handbook on how to develop a Small Hydro Site” publicado en 1993 por la Dirección General de Energía (DG XVII) de la Comisión de las Comunidades Europeas. Aunque se ha utilizado una gran parte del mismo, su estructura ha variado radicalmente. En primer lugar el manual se publica en un solo volumen.
Para hacer frente a los casos de ruina analizados en los últimos años, se ha introducido un capítulo que profundiza en el estudio del conocimiento geológico del terreno. El capítulo destinado a estudiar el recurso hidráulico incluía los principios de mecánica hidráulica en que se basa el cálculo de los componentes de un aprovechamiento; en esta versión se han ampliado los conceptos hidráulicos, segregando el tema del recurso hidráulico para dar entrada a las posibilidades abiertas por el programa informático “Atlas Europeo de Recursos
Mini-Hidráulicos”; En el capítulo dedicado al análisis económico se mencionan diversos métodos para calcular la inversión, casi todos ellos basados en programas informáticos fácilmente accesibles al proyectista, y se incluyen curvas que facilitan su estimación. En el manual se utilizan con frecuencia, para el dimensionamiento de canales, tuberías forzadas, golpe de ariete, etc. hojas electrónicas, dándose instrucciones para facilitar su manejo. Por el contrario se ha reducido considerablemente el capítulo dedicado a los procedimientos administrativos y a las tarifas de compra de la electricidad. La des-regulación creciente del sector eléctrico, con la desaparición de los monopolios deja sin valor los anteriores estudios llevados a cabo por ESHA en colaboración con la Comisión. Está amaneciendo un futuro nuevo para las renovables, en el que las exigencias planteadas por la reciente conferencia de Kioto sobre cambio climático, se van a enfrentar a una disminución sensible en los precios de venta de la electricidad.
Contenido
1. Introducción
2 Fundamentos de ingeniería hidráulica
3 El recurso hídrico y su potencial
4. Técnicas utilizadas para evaluar el terreno
5. Estructuras hidráulicas. Obra civil
6. Equipos Electro-mecánicos
7. Mitigación del impacto medio-ambiental
El libro es de libre distribución.
Recomendado para estudiantes de los Grados de Ingeniería e ingenieros
DESCARGUE AQUÍ:
ANALISIS DE ELEMENTOS DE MAQUINAS UTILIZANDO SOLIDWORKS SIMULATION
Análisis de Elementos de Máquina Usando SOLIDWORKS Simulation 2016 está escrito principalmente para usuarios de SOLIDWORKS Simulation 2016 que desean entender las capacidades de análisis de elementos finitos aplicables al análisis de tensiones de elementos mecánicos. El foco de los ejemplos está en los problemas encontrados comúnmente en una introducción, estudiante, diseño de elementos de la máquina o cursos nombrados similarmente.
Con el fin de ser compatible con la mayoría de los libros de texto de diseño de máquina, este texto comienza con problemas que se pueden resolver con una comprensión básica de la mecánica de los materiales. Los tipos de problemas migran rápidamente para incluir estados de estrés encontrados en situaciones más especializadas comunes a un diseño de elementos mecánicos. Paralelamente a esta progresión de tipos de problemas, cada capítulo introduce nuevos conceptos y capacidades de software.
Muchos ejemplos se acompañan de soluciones de problemas basadas en el uso de ecuaciones clásicas para la determinación de esfuerzos. A diferencia de muchas guías de usuario paso a paso que sólo enumeran una sucesión de pasos, que si se siguen correctamente conducen a la solución exitosa de un problema, este texto intenta proporcionar información sobre por qué se realiza cada paso.
Este enfoque amplifica dos principios fundamentales de este texto. La primera es que una mejor comprensión de los temas del curso relacionados con la determinación del estrés se realiza cuando los métodos clásicos y las soluciones de elementos finitos se consideran juntos. El segundo principio es que las soluciones de elementos finitos siempre deben ser verificadas mediante comprobación, ya sea por ecuaciones clásicas de tensión o por experimentación.
Cada capítulo comienza con una lista de objetivos de aprendizaje relacionados con capacidades específicas del programa SolidWorks Simulation introducido en ese capítulo. La mayoría de las capacidades de software se repiten en ejemplos posteriores para que los usuarios se familiaricen con su propósito y sean capaces de usarlos en futuros problemas. Todos los problemas de final de capítulo van acompañados de "hojas de control" de evaluación para facilitar las asignaciones de clasificación.
TABLA DE CONTENIDO
Introducción
1. Análisis de tensiones mediante la simulación de SOLIDWORKS
2. Análisis de haz curvo
3. Análisis de concentración de esfuerzos
4. Recipientes de presión de pared delgada y gruesa
5. Análisis de ajuste de interferencia
6. Análisis de contacto
7. Análisis de juntas atornilladas
8. Optimización de diseño
descarga↓↓↓↓↓↓↓
DESCARGUE AQUI POR NIVELES:
NIVEL 1: http://mmoity.com/1xPg
NIVEL 2: http://mmoity.com/1xQo
NIVEL 3: http://mmoity.com/1xRq
MANUAL DE AUTOCAD CIVIL 3D
El curso de Autocad Civil 3D básico está destinado a toda persona interesada en aprender a dibujar planos en dos dimensiones utilizando los comandos de autocad destinados a esa tarea. Luego de realizar este curso usted logrará dibujar, acotar e imprimir un plano en 3 dimensiones. El método es teórico-práctico, a medida de que transcurre el curso la teoría es acompañada por ejercicios que buscan fijar los conceptos y hacer que se logre un buen aprendizaje.
El libro es de libre distribución.
Recomendado para estudiantes de los Grados de Ingeniería e ingenieros.
DESCARGUE AQUI: http://adf.ly/1lgIaM
GESTIÓN Y CONTROL DE CALIDAD
Sin
embargo, en esencia el significado de Calidad como el cumplimiento de la
totalidad de las características y herramientas de un producto o servicio que
tienen importancia en relación con su capacidad de satisfacer ciertas
necesidades dadas, permanece como pilar de cualquier modelo de gestión que
busque su total cumplimiento.
LA CALIDAD COMO VENTAJA COMPETITIVA
Parte
fundamental de la estrategia empresarial de cualquier organización consiste en
la determinación de sus prioridades competitivas, las cuales deben alinearse con
su visión de futuro y que representan sus cartas de sostenibilidad en el
mercado. Hace algunos años era común que las organizaciones se debatieran
respecto a que objetivos reforzarían sus estrategias empresariales, si sería el
costo, la calidad, el servicio, la flexibilidad o la innovación; sin embargo,
hoy por hoy, la calidad no es opcional si se pretende sobrevivir como compañía
en un entorno globalizado, se constituyó en un factor ínsito de cualquier
organización competitiva, y el no cumplimento de sus especificaciones es el
primer paso hacia la salida del mercado.
La
calidad como factor natural de cualquier organización significa
"cumplir", y como ventaja competitiva consiste en
"exceder".
EVOLUCIÓN DEL CONCEPTO DE GESTIÓN
DE CALIDAD
Se
podría decir a grandes rasgos que el concepto de Gestión de Calidad ha pasado
por cuatro fases hasta evolucionar al concepto óptimo de Administración de
Calidad de hoy, o también que éstas fases constituyen etapas que describen el
nivel de gestión de calidad de una compañía, puesto que muchas organizaciones
se encuentran en la fase inicial y otras en fases intermedias, según su nivel
de desarrollo.
Control de Calidad
El
Control de Calidad es la idea básica de lo que mucha gente considera como la
gestión de calidad, consiste en que en una organización el departamento de
control de calidad es quien se encarga de la verificación de los productos
mediante muestreo o inspección al 100%. La calidad tan solo le concierne a los
departamentos de calidad y a sus inspectores, y el objetivo es el procurar que
no lleguen productos defectuosos a los clientes.
Aseguramiento de la Calidad
En
ésta etapa la dirección de la organización consiente de la importancia que
tiene la calidad se propone la implementación de un sistema de gestión de
calidad, basado en normas de estandarización.
Calidad Total
Ésta
filosofía busca un nivel elevado de Calidad, mediante el cumplimiento de las
características de productos ampliados: especificaciones técnicas,
especificaciones físicas, tiempos de respuesta, amabilidad en el servicio,
empatía, gestión, etc. Supone un cambio cultural en todos los niveles de la
organización, ya que debe concientizarse que en la compañía la calidad es
responsabilidad de todos. En ésta filosofía la dirección lidera el cambio,
evidencia su compromiso y propone modelos participativos de gestión.
Excelencia
Empresarial
Ésta
filosofía es la adaptación del modelo de Calidad Total (de origen japonés) a
las costumbres occidentales, agregándole el principio de eficiencia económica.
CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE
GESTIÓN DE CALIDAD
Un
Sistema de Gestión de Calidad se define como la estructura organizacional, los
procedimientos y los recursos necesarios para implementar un método que asegure
que todas las actividades necesarias en el ciclo de vida de un producto o
servicio son efectivas, con respecto al sistema y su desempeño, y que
contribuyen a la satisfacción de las necesidades expresas y/o latentes de los
usuarios. Según Joseph Juran, un sistema de gestión de calidad se compone de
tres procesos básicos: Planeación de la Calidad, Control de la Calidad y
Mejora Continua de la Calidad.
PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
La
planeación de la calidad es un proceso que permite el desarrollo de una
estrategia anticipada que asegure que los productos y servicios que se crean y
prestan tengan la capacidad de satisfacer las necesidades y expectativas de los
clientes. Un plan de calidad comprende la identificación, clasificación y
ponderación de las características de calidad, del mismo modo que contempla los
objetivos, requisitos y restricciones de la misma.
Existen
una serie de pasos para elaborar una estrategia de calidad:
- Identificar el cliente
- Determinar sus necesidades (clientes)
- Traducir sus necesidades al lenguaje de la organización
- Desarrollar un producto que pueda responder a esas necesidades
- Optimizar el producto de manera que cumpla con los objetivos de la organización y con las necesidades del cliente
- Desarrollar un proceso que pueda producir el producto
- Optimizar y estandarizar dicho proceso
- Probar que ese proceso pueda producir el producto en condiciones normales de operación
- Transferir el proceso a operación
CONTROL DE CALIDAD
El
proceso de control de calidad realiza o participa en la caracterización de los
nuevos productos o servicios en sus diferentes fases de desarrollo y en el
establecimiento de las especificaciones de calidad de los mismos. Del mismo
modo que desarrolla, ejecuta o coordina la ejecución de los métodos de ensayo
para determinar las características de calidad de las materias primas,
materiales, productos intermedios y productos finales.
Existen
una serie de pasos para elaborar control de calidad:
- Elegir que controlar: el sujeto.
- Desarrollar un objetivo para una característica de control
- Determinar una unidad de medida
- Desarrollar un medio o sensor para mediar la característica de control
- Medir la característica durante el proceso o prestación o al final de éste.
- Evaluar las diferencias entre el desarrollo real y el esperado
- Tomar las acciones necesarias
MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD
Planear: Es
necesario asegurarse que el proyecto seleccionado es el más importante. Para
ello se debe recopilar toda la información relacionada con los indicadores
claves de competitividad del negocio y representarlos gráficamente. Las
herramientas claves en esta etapa son el histograma, la gráfica de control y el
análisis de tendencia histórica. Cuando los problemas han sido analizados, se
debe pasar a priorizarlos mediante un diagrama de Pareto que permita distinguir
cuál de todos es el más importante. De este proceso se obtiene el proyecto
seleccionado para el mejoramiento. Posteriormente, el equipo directivo deberá
formar el equipo que se abocará a la solución del problema, y deberá asignar el
presupuesto y el tiempo necesarios.
Hacer: En
esta etapa el equipo seleccionado se dedica a identificar las causas del
problema y sus posibles soluciones. Se recomienda utilizar la lluvia o tormenta
de ideas para identificar las causas teóricas del problema. La lista de ideas
generada se ordena por categorías o estratos y se representan en un diagrama
causa-efecto o de Ishikawa. A continuación se buscará probar cuáles de las
posibles causas están causando el problema. Lo ideal es hacer la prueba a
través de medios estadísticos, como estudios de correlación de variables o diagramas
de dispersión. Sin embargo, algunas veces no hay datos suficientes para ello.
En estos casos se puede recurrir a un procedimiento utilizado en la técnica
nominal de grupos (NGT, por sus siglas en inglés) en el que cada miembro del
grupo selecciona las (N+1)/2 causas, donde N es el número total de causas, que
a su juicio sean las que más fuertemente influyan en el problema, ordenándolas
por importancia, asignando (N+1)/2 puntos a la más fuerte y un punto a la más
débil de las seleccionadas. Finalmente, se suman los puntos que acumuló cada
causa y se ordenan de mayor a menor. Las causas seleccionadas se deben
considerar como causas reales. De la lista de causas reales se seleccionan las
más importantes para pensar en posibles soluciones. De nuevo, mediante una
tormenta de ideas se buscan posibles soluciones a las causas seleccionadas. Es
conveniente categorizar también las soluciones y representarlas mediante un
diagrama de Ishikawa, pero en sentido inverso; esto es, efecto-solución (el
esqueleto de soluciones clasificadas al lado derecho del problema). En términos
prácticos no siempre se pueden implementar todas las soluciones debido a
restricciones de presupuestos. Por eso se debe analizar qué soluciones tendrán
un mayor efecto en el mejoramiento del problema y recomendarlas para su
implantación. Las soluciones recomendadas deben ser aprobadas por el equipo
directivo quien decide cuales soluciones se aprueban y cuales se rechazan.
Posteriormente se debe formar un equipo responsable para la implementación de
las soluciones aprobadas, al cual se le asigna el presupuesto necesario para
realizarlo en forma exitosa. Este equipo debe realizar un plan de trabajo y
ejecutarlo.
Verificar: A
través de técnicas como histogramas, gráficas de control o gráficas de tendencia
en el tiempo se verifica el grado de mejoramiento alcanzado con la implantación
de las soluciones aprobadas en la fase de hacer.
Actuar: Esta
fase consiste en incorporar al siguiente ciclo de planeación los ajustes
necesarios que se hayan evidenciado en la fase de verificación. La mejora
continua consiste precisamente en resolver un problema tras otro sin
interrupción.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Como profesionales de Ingeniería de mantenimiento Industrial es nuestro propósito contribuir al mejoramiento continuo de sistemas
productivos de bienes y servicios. Una de las formas de contribuir a dicho
mejoramiento es asegurando la disponibilidad y confiabilidad de las operaciones
mediante un óptimo mantenimiento.
El mantenimiento se define como
un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier
activo continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño.
OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
El objetivo del mantenimiento es
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con
respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los
requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de
seguridad y medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.
QUÉ
ES CONFIABILIDAD?
La confiabilidad se define como
la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado período, en unas
condiciones dadas.
Desarrollo
conceptual del Mantenimiento
Conforme el concepto de
mantenimiento fue asociado exclusivamente con el término reparación, éste fue
considerado como un mal necesario, incapaz de agregar valor a los procesos de
la compañía. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa
metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor clave de
la competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad.
Se puede considerar claramente
que el mantenimiento nació con el desarrollo industrial, y en un principio
consistía exclusivamente en reparaciones, las cuales fueron hasta 1914
ejecutadas por el mismo grupo de operación.
Ya a partir de 1914, con la
implementación de la producción en serie de Ford, se crearon grupos
especiales dedicados al mantenimiento, que aún consistía en reparaciones.
Para 1930, y con motivo de la
segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo aeronáutico, se consideró
que más que reparaciones era preciso evitar que las fallas ocurriesen, tanto
por el impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a la misma,
dando origen al mantenimiento preventivo.
Luego de la aparición de los
microprocesadores y la electrónica digital a mediados de la década de 1970, se
dio origen a instrumentos con capacidad de predecir la ocurrencia de fallas,
naciendo el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la
masificación de los ordenadores personales, así como por la acogida de la
filosofía de gestión de activos, se desarrolló el concepto de gestión de la
confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento asistido por
ordenador, que facilita la coordinación de la producción, la selección de la
estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes
contextos que se desarrollen en las empresas (OIM, TQM, TPM, RCM, etc.).
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es
aquel encaminado a reparar una falla que se presente en un momento determinado.
Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o su versión más básica, en él, es
el equipo quien determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en
marcha el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la
situación.
Características
- Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.
- Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
- Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
- La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
Desventajas
- Tiempos muertos por fallas repentinas
- Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
- Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.
- Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
- La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
El mantenimiento
preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o
los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el
cual contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalías.
En la práctica se considera que
el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el constante análisis del
programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus actividades.
Existen
varios tipos de mantenimiento preventivo:
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Este mantenimiento se efectúa
luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en
efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones totales. Esto implica
una coordinación con el departamento de planeación de la producción, el cual
deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado durante los
tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de repuestos
que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las
compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
(INTERVALOS FIJOS)
Este mantenimiento consiste en
operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en los
equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a
los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en
que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en
sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores resultados en
términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando
el estado de las partes.
MANTENIMIENTO DE MEJORA
Es el mantenimiento que se hace
con el propósito de implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no
tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que
busca optimizar el proceso.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Es el mantenimiento que puede ser
llevado a cabo por el operador del proceso, este consiste en actividades
sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.
MANTENIMIENTO RUTINARIO
Es un mantenimiento basado en
rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por la experiencia de los
operadores y del personal de mantenimiento. Además es un mantenimiento que
tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.
Rutas de inspección
Rutinas L.E.M: Lubricación,
Eléctricas y Mecánicas
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es
una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las dos anteriores,
supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado
de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no
destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por
ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un
proceso vital.
El objetivo del mantenimiento
predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las técnicas de
mantenimiento predictivo más comunes son:
Análisis de temperatura:
Termografías
Análisis de vibraciones:
Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
Análisis de lubricantes
Análisis de espesores: Mediante
ultrasonido
Suscribirse a:
Entradas (Atom)
Curso de Sensores y Actuadores Motor VT365 Navistar
La automatización se ha ido estableciendo en el automóvil, ahora es posible controlar diferentes variables a través del sistema ele...
-
7.- INTRODUCCIÓN Los ejes son elementos no giratorios las cuales no transmiten par de torsión que se utilizan para soportar ruedas ... -
COMPRESORES: TIPOS Y CLASIFICACIÓN Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores... -
Definición Al definirse la entropía como una función de estado de un sistema, se hace posible describir el estado de dicho sist...